Riduzione del 15% delle spesa energetica in un industria di lavorazione tessuti

L’argomento riduzione di costi, oggi va per la maggiore. Le aziende sono costantemente tese a individuare costi da tagliare. La concorrenza oltreoceano, le mutate condizioni di mercato, il cambiamento del centro dei commerci sono alcuni dei motivi che impongono alle aziende di ingegnarsi nella sfida della competitività. Per un’azienda italiana, in particolare i costi energetici rappresentano sempre una sfida. Il costo di acquisto di energia da noi è da sempre una nota dolente nei bilanci aziendali. Nel campo dell’efficienza energetica esistono molti modi per incidere positivamente nell’ultima riga del bilancio. Esistono degli interventi

“Soft” e interventi “Hard” che rispettivamente danno risultati quantitativamente diversi. Tipicamente gli interventi “Soft” vengono effettuati lontano dalla produzione, danno discreti risultati e non impattano sulla parte strutturale dell’azienda, mentre gli interventi “Hard” danno risultati ottimi però impattano sulla produzione, il che allarga sempre la sfera delle persone coinvolte nel processo di decisione. Gli uomini della produzione non vogliono avere problemi nel loro territorio e la questione finanziaria, per loro, è meno importante. Gli interventi “Soft”, di solito, lo sono anche dal punto di vista dell’investimento da parte del cliente, infatti normalmente sono bassi o contenuti, mentre gli interventi “Hard” sono piuttosto importanti e richiedono delle risposte da parte dei vertici dell’azienda sul fatto di destinare risorse economiche ad interventi non direttamente collegati con la produzione.

Nel campo dell’efficienza energetica, quando sussistono determinate condizioni, si può effettuare un intervento che salva capra e cavoli. Un intervento in grado di mantenere immutata l’efficienza della produzione e garantire ottimi risparmi sulla spesa energetica. Addirittura, dal punto di vista della produzione, si creano delle condizioni per mettere in sicurezza la produzione da potenziali fermi causati da problematiche al di fuori della responsabilità dell’azienda oppure da rotture e guasti di alcune macchine. A ben vedere il vero valore aggiunto arriva proprio da questa peculiarità perché per certe lavorazioni avere lo stabilimento fermo per 2 giorni costa veramente molto. Ecco come un’azienda ha ridotto del 15% la sua spesa energetica, risparmiando quasi 100.000€ all’anno, senza investire un euro!

Dopo aver valutato con attenzione diverse soluzioni, un’azienda lombarda con un’esperienza pluriventennale nelle lavorazioni dei tessuti: candeggio e tintura in particolare, ha deciso di optare per la Cogenerazione. L’impianto di cogenerazione ad alto rendimento produce simultaneamente energia elettrica ed energia termica mediante l’utilizzo di motori endotermici alimentati a gas naturale. La produzione di energia termica è resa possibile da appositi scambiatori di calore per il recupero dell’energia contenuta nell’acqua delle camicie, nell’acqua di raffreddamento del circuito intercooler e nei gas di scarico di ciascun motore. In questa azienda sono inoltre installati un impianto fotovoltaico ed un impianto idroelettrico; il fornitore si è fatto carico della cessione degli esuberi delle tre fonti di energia sul mercato elettrico. La maggior parte dell’energia elettrica prodotta viene utilizzata nei processi produttivi del Cliente e le eventuali eccedenze sono cedute alla rete nazionale. Dal recupero dei circuiti di raffreddamento delle camicie del motore, dal circuito di raffreddamento dell'olio e dell’intercooler viene prodotta acqua calda, mentre dai gas di scarico viene prodotto del vapore saturo. Tutta l’energia termica prodotta dall’impianto viene impiegata nel processo produttivo dello stabilimento.

Forse anche la tua azienda può ottenere risultati analoghi.

Se vuoi approfondire l'argomento sentiti libero di compilare il modulo di contatto alla tua destra indicando il titolo di questo post.